【原创】看不见的线束 却是看得见的能力

　　随着整车电气化程度的提升以及使用越来越多的电控零件，整车的线束越来越长。

　　当前，通常一台豪华轿车整车线束总长达到几公里，已经发展成为车辆中第三重且昂贵的零部件。在整车减重以克为单位推进的情况下，线束正在成为整车厂工程师们实现进一步减重的关键。

特斯拉线束长度呈跨越式下降

　　对于电动车来说，线束的重量更是能影响整车的续航。为此，特斯拉在线束设计上也是费尽了心思。

　　从最早的Model S线束长度达到3km，到后期的Model 3线束长度降低一半，仅约1.5km，再到Model Y的线束长度有望缩短到100 米，而这也将帮助Model Y成为全球范围内线束长度最短的汽车。

　　和燃油车相比，电动车无疑需要更多的线束来支持。这其中，不仅包括纯电动驱动总成相关的高压零部件，同时还有大量的低压电器，包括在整车电气架构中不可或缺的域控制器、电控单元以及各个管理系统。

　　它们之间的串联，都需要高低压线束承担起血管或是桥梁的作用，来将整车的各个电驱动单元整合在一起，发挥各自的作用。

更短线束的作用何在？

　　既然线束在整车中承担如此重要的作用，那么更短的线束意义何在呢？

　　如果整车仅仅只有100米线束，意味着整车所需要的线束的固定卡扣和控制器数量会大幅减少，更短的线束和更少的卡口，意味着系统的稳定性大幅增加。

　　众所周知，线束的电阻大小和线束的长度直接相关。线束越短也就意味着整车内部的电阻就越少，在传递电能时损耗也就越低，也能直接提升电动车的续航。

　　更短的线束也会让整车重量更轻。普通的整车线束重量已经数以吨计，不仅对燃油车的百公里油耗会产生比较大的影响，对于电动车的续航更会产生直接影响。在整车减重成本越来越高的情况下，线束自然不能拖后腿。

　　更短的线束，还会显著提升整车的效率。一方面，线束自身的装配进度会大大简化，另外一方面，更短的线束带来的是整车层面总装节拍的提升。

　　在特斯拉内部，甚至希望将100米的线束设计成一个个固定的零部件，并通过机械手来进行自动装配。

通用奥特能平台 从无线电池包开始

　　其实特斯拉之外，像通用汽车也在为缩短线束而努力。不过与特斯拉不同，通用选择从电池包入手。在通用推出的全新一代电动车平台奥特能上，最大的亮点之一便是搭载的电池包内部没有线束，所有的通讯都是无线完成。

　　按照通用汽车的介绍，这么做的最大好处不仅可以在电池包内布置更多的电池，提升电池包的能量密度带来更高的续航里程。

　　同时也能够降低那些传统的电池包内部线束出现松动，导致通信出现故障的情况，尤其是在遇到碰撞事故甚至发生火灾的情况下，电芯的各类信息还是可以源源不断发送出来，让BMS电池管理系统可以做出最为准确的判断。

线束企业转型需要提前进行规划

　　对于德尔福、矢崎等国际知名线束公司来说，特斯拉大幅降低整车线束长度，必然会对其他车企产生不小的触动，这将会进一步降低全行业对于汽车线束的需求。

　　在这种情况下，整车线束企业也需要对自己的未来转型进行思考。但是进军什么样的领域来帮助企业实现转型，也并不是一个容易做的决定。

　　相比于造型、三电系统性能，消费者对于线束的关注度较低。但正是这很多看不见的零部件，整合在一起就会对整车性能产生比较大的影响。

　　对于特斯拉来说，其实不仅线束，包括一体化压铸技术，都为特斯拉降低成本、提升总装效率发挥了直接的作用。对于很多国内车企来说，特斯拉的这种愿意在看不见的地方去钻研和投资值得国内一众车企进行学习。

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